Perencanaan Kompresor udara bertekanan untuk pengececatan meubel

1. Latar Belakang
Di zaman globalisasi pasar meubel kita bersaing dengan meubeler dari china yang terkenal dengan harga yang murah. Untuk itu kita harus meningkatkan kualitas dan menekan ongkos produksi agar bisa bersaing dengan harga dan kualitas yang baik tanpa mengurangi keuntungan yang kita dapatkan.
Untuk mewujudkan itu semua, harus dilakukan perencanaan dalam penyediaan udara bertekanan yang baik. Kualitas produksi tergantung kualitas udara yang digunakan. udara dengan kelembaban rendah adalah udara yang baik untuk proses pengecatan karena sedikit mengandung air yang dapat mengakibatkan kulit jeruk (pnupling), retak, mengelupas, dll.
Ongkos produksi juga bisa dipangkas dengan cara perencanaan aliran udara yang baik. Mulai dari kompresor, pipa-pipa penyalur, tangki udara, katup, dll.
2. Perencanaan Alat
2.1. Spry gun
Spry gun yang digunakan dalam satu pabrik pengecatan terdiri dari: 2 Buah spry gun merk Sagola, dan 4 buah spry gun merk meiji


2.1.1. Spry Sagola

Spry gun sagola digunakan untuk pengecatan warna dasar dengan tekanan kerja 1,5 bar, dengan spesifikasi tersebut hasil pengecatan yang diperoleh adalah pemerataan hasil pengecatan sampai kepada bagian-bagian yang sulit di lakukan oleh spry gun meiji







2.1.2. Spry gun Meiji






Spry gun meiji digunakan untuk pengecatan finishing karena dengan tekanan kerja 4 bar hasil pengecatan yang diperoleh adalah hasil pengecatan dengan permukaan halus
2.2. Kompresor
Kompresor yang digunakan dalam pengecatan meubel adalah 2 buah kompresor dua tingkat. Kompresor 2 tingkat digunakan karena suhu udara yang keluar dari kompresor tersebut lebih rendah daripada kompresor satu tingkat, sehingga lebih rendah kandungan uap airnya. Tekanan yang dikeluarkan 2 Komprsesor tersebut adalah 15 bar

Sedangkan perhitungannya sebagai berikut:
• Diameter torak (d) : 100 mm
• Panjang langkah (s): 150 mm
• Putaran (n) : 300 rpm
• Suhu udara masuk : 23 0C = 296 0K
• Tekanan Atmosfer : 1 Bar = 105 Pa
• η1 : 0,8
• udara yang harus dihasilkan 7,5 Bar
• Volume Langkah
V : π ∙ d2 ∙ s/4
: π ∙ 0,12 ∙ 0,15/4 : 0,00178 m2
Volume Jenis
vL : Ri ∙ T/p1 : 20 ∙ 296/105
: 0,0592 m3/K
massa udara yang dihisap per langkah
mH : V/vL : 0,00178/0,0592 : 0,03 Kg / langkah
massa udara yang dihisapper menit
m : 2n ∙ mH : 2 ∙ 300 ∙ 0,03 : 18 kg/ menit
• Energi Pemampatan untuk memproduksi 1 kg udara
W : p2 ∙ v2 ∙ C dengan C : 2,303 lg v2 /v1
: R1 ∙ T ∙ 2,303 lg v2 /v1 : 10,38 kJ/Kg.
• Energi Gerak yang dibutuhkan untuk hasil yang diserahkan (per menit) :
W’ : m’ ∙ W
: 18 ∙ 10,38 : 186,84 kJ/menit
• Q : 186,84 kJ/menit
• Daya gerak yang dibutuhkan
Ps : W’/60 : 3,114 kW
• Jadi Motor yang digunakan harus lebih besar dari 3,114 kW
2.3. Motor
Untuk menggerakkan 2 buah kompresor 2 tingkat dengan tekanan output 15 bar diperlukan 2 motor listrik dengan daya masing-masing 1,5 PK
2.4. Pengatur Tekanan
Pengatur Tekanan diperlukan untuk mengatur tekanan udara dalam tabung udara. Tekanan udara yang diijinkan dalam tabung udara adalah 11- 20 bar, jadi apabila tekanan dalam tabung melebihi dari tekanan tersebut otomatis pengatur tekanan memutus aliaran listrik ke kompresor. Apabila tekanan udara di bawah 11 bar maka listrik dialirkan ke kompresor oleh pengatur tekanan
2.5. Tabung Udara
Tabung udara terbuat dari plat baja dengan ketebalan 2 mm. Ketebalan 2 mm sudah cukup kuat menahan udara sampai 40 bar.Tabung plat dibuat dengan bentuk silinder dengan tujuan tekanan disalurkan ke semua arah









2.6. Filter udara
Udara yang terdapat dalam atmosfir masih tercampur dengan kotoran-kotoran seperti debu, pasir, hewan-hewan kecil yang dapat merusak hasil pengecatan dan dapat merusak komponen-komponen kompresor oleh karena itu kotoran tersebut disaring menggunakan filter udara yang terbuat dari kain sifon yang dibentuk melingkari tabung
Perencanaan filter juga harus diperhitungkan, dengan kain sifon diharapkan penurunan tekanan tidak terlalu besar tanpa menghilangkan fungsi filter tersebut. Karena semakin besar nilai penurunan tekanan semakin besar tambahan tenaga yang diperlukan. Seperti yang ditunjukan dalanm tabel di bawah ini.
Tabel penurunan tekanan terhadap penambahan daya






2.7. Tangki pendingin
Setelah udara disaring udara melewati tangki pendingin yang berisi air. Tangki pendingin diperlukan agar supaya uap air yang terkandung dalam udara terkondensasi menjadi air sehingga kadar uap airnya menjadi lebih rendah, Karena semakin tinggi uap airnya maka kualitas hasil pengecatan semakin rendah.

Suhu udara yang rendah juga meningkatkan efisiensi kompresor karena setiap kenaikan suhu udara masuk sebesar 4 0C akan meningkatkan konsumsi energi sebesar 1 persen untuk keluaran yang sama. Jadi udara dingin yang masuk akan meningkatkan efisiensi energi
Tabel Suhu Udara Masuk terhadap Daya Kompresor

2.8. Pengering Udara
Udara hasil pendinginan kaya dengan butiran-butiran air hasil kondensasi maka diperlukan pengering udara untuk menyerapnya.
Prinsip kerja dari pengering udara sama dengan filter udara hanya berbeda material penyaringnya. Pengering udara menggunakan material kain cotton yang sangat baik dalam menyerap cairan. Pengering udara sebaiknya terdiri dari dua buah komponen penyaring sehingga dapat digunakan dengan cara bergantian setiap hari
2.9. Pipa Udara
Pipa Udara yang digunakan terbuat dari material pipa besi karena harganya lebih ekonomis dan mudah didapatkan di pasaran. Pipa besi juga mudah dibentuk dan disambung dengan peralatan las yang ada di pasaran.
Khusus pipa udara yang ada di tangki pendingin menggunakan pipa berbahan alumunium karena mudah terjadinya penukaran panas (heat e
xchanger)

BOR DUDUK

Kegunaan Alat

Bor duduk ini dapat digunakan sebagai perkakas untuk membuat lubang pada benda kerja.

Perlengkapan

Perlengkapan standar dari alat bor duduk ini antara lain :
1. Meja untuk mendudukkan perkakas bor sehingga memudahkan pengoperasiannya.
2. Kunci pengencang dan pengendor chuck atau penjepit mata bor yang terpasang pada spindel.
3. Ragum, sebagai alat pencepit atau pemegang benda kerja agar tidak ikut berputar.
Spesifikasi Alat

Spesifikasi alat atau dikenal pula sebagai data yang menyatakan karakteristik dari alat bor. Data spesifikasi teknis dari mesin bor perlu diketahui karena merupakan informasi yang penting untuk menentukan tipe mesin bor yang sesuai dengan tuntutan dan kondisi kerja yang ada, misalnya :
• ukuran maksimal benda kerja yang mampu ditangani
• ukuran maksimal mata bor yang dapat dipasng pada spindelnya.

Secara umum dikenal dua parameter yang dapat dipakai untuk menentukan ukuran kapasita kerja dari mesin bor, yaitu :
1. Ukuran jarak (lebar) antara kolom tiang pendukung pada mesin bor dengan pusat spindelnya.
2. Panjang tiang pendukung mesin bor.
3. Mata bor yang disesuaikan dengan keperluannya.
Ada 3 jenis mata bor, yaitu :
• Jenis mata bor puntir
mempunyai ciri bentuknya agak panjang ulirnya mempunyai bentuk yang umum dan biasa digunakan untuk membuat lubang pada pelat
• Jenis senter atau lurus
bentuknya pendek, alur ulirnya berbentuk khusus dan biasa digunakan untuk membuat lubang pada poros.
• Jenis Puntir lurus

Penanganan Alat
• Ragum sebagai alat untuk menjepit, memegang benda kerja yang dipasangkan pada meja (bench) dari alat bor
• Minyak pelumas untuk mendi-nginkan mata bor yang panas akibat gesekan yang timbul antara permukaan mata bor dengan benda kerja.
Membuat lubang dengan perkakas bor ini diawali dengan membuat tanda titik pada benda kerja dengan menggunakan pahat drip yang runcing. Dengan mengikuti tanda titik tersebut mata bor diposisikan secara tepat pada titik tersebut. Dengan menyalakan saklar, motor perkakas akan hidup dan spindel beserta mata bornya ikut berputar, dan tuas penekan spindelnya sambil ditekan perlahan-lahan.


Spesifikasi dari jenis mata bor yang dapat digunakan dibedakan menjadi beberapa jenis, yakni :

Berdasarkan bahan pembentuknya

Ketiga jenis bahan pembentuk mata bor ditujukan untuk memenuhi
kebutuhan pengeboran berbagai jenis logam yang berbeda-beda
kekerasannya.
• Mata bor dari jenis bahan High-speed steel (HSS)
banyak digunakan pada bengkel untuk mengebor bahan alumunium, bras, tembaga, dan baja campuran.
• Mata bor dari material Cobalt high-speed steel
merupakan campuran antara kobal dengan baja.
• Mata bor yang terbuat dari material karbid (karbit)
memiliki sifat yang sangat keras.


Berdasarkan bentuk alurnya
• mata bor puntir dengan alur melilit (twist)
• mata bor dengan alur lurus
• mata bor helix
• mata bor senter (untuk membuat lubang pada poros)

Parameter spesifikasi teknis yang lainnya antara lain ukuran mata bor didasarkan pada :
• kecepatan putaran operasi
• ukuran diameternya sudut titik ujung mata bor
Keduanya akan menentukan ukuran benda kerja yang mampu untuk ditanganinya, disamping parameter lainnya yang berkaitan dengan sifat material logam yang ditanganinya. kebutuhan pengeboran berbagai jenis logam yang berbeda-beda kekerasannya.

Bagian-Bagian Utama Alat Bor Duduk Dan Fungsinya

Bagian-bagian dari perkakas bor duduk antara lain :
• Kaki atau Dasar (base)
adalah kaki atau dasar dari perkakas bor, yang biasanya terbuat dari besi tuang, yang berfungsi untuk memberikan stabilitas dan pendukung tegaknya kolom, serta sebagai bagian alas perkakas untuk mengikat dengan meja dudukannya.
• Meja (table)
adalah tatakan meja yang berfungsi untuk menempatkan benda kerja pada bidang kerja perkakas. Posisi permukaan meja membentuk sudut 90o dengan kolom, dan dapat digerakkan ke atas, ke bawah, dan berputar mengelilingi kolom. Bentuk meja dapat bundar atau persegi empat.
• Drilling head (bagian kepala perkakas)
adalah bagian kepala perkakas yang terpasang dibagian ujung atas kolom. Bagian ini terdiri dari komponen yang mengatur mekanisme penggerak spindel naik-turun, dan putaran mata bor. Spindel yang berupa poros bulat yang berfungsi memegang dan memutar mata bor terpasang pada dudukan (Spindle sleeve) yang tidak ikut berputar, akan tetapi hanya bergeser naik dan
turun di dalam bagian kepala (drilling head) untuk memberikan pengumpanan mata bor. Pada ujung spindel dipasang drilling chuck, yang berfungsi untuk menggenggam mata bor.
• Power transmition
adalah bagian transmisi daya yang berasal dari motor listrik yang ditransmisikan dengan menggunakan pasangan puli dan sabuk-V untuk menyalurkan putaran yang dihasilkan oleh motor penggeraknya. Dengan melakukan pengaturan kombinasi perbandingan ukuran diameter puli maka putaran cak dapat diatur.
• Hand-feed lever
adalah alat yang digunakan untuk mengendalikan gerakan vertikal dari poros spindel dan mata bor.
• Depth stop
adalah alat pengatur kedalaman masuk mata bor ke dalam benda kerja, yang terpasang pada poros spindel.

menghapus klip terakhir realone S60

tulisan ini sebenarnya sudah sering dimuat oleh blog-blog lain. tapi disini saya hanya menambahkan nya
apabila kita membuka file 3gp pasti akan ada recent document yang ada di realone untuk menghapusnya kita buka c>system>data>mediaplayer.dat maka recent document akan terhapus dengan sendirinya

transmisi vega r 2004

SISTEM TRANSMISI VEGA R 100 CC

Mobil dan motor tidak terlepas dari sistem transmisi, sistem trasnsmisi berguna mengatur output yang dikeluarkan oleh mesin sesuai dengan kecepatan dan torsi yang diperlukan.

Transmisi Vega R

Vega R menggunakan mesin bervolume 102 cc dengan tenaga 8,5 HP atau 6,12 kW putaran maksimal yang dihasilkan adalah 7000 RPM

Transmisi vega R menggunakan sistem 2 poros yaitu poros input dan poros output. Perbandingan gigi atau rasio yang digunakan sepeda motor vega R adalah

Tingkat Gigi	Jumlah gigi		Rasio
	Input	output
1	13	36	1 : 2,769
2	16	29	1 : 1,812
3	21	29	1 : 1,380
4	20	22	1 : 1000

1. Perhitungan Gigi tingkat 1

· P = 8,5 kW, n₁ = 7500

· i = z₂ / z₁ = 36 / 13 = 2,769

· a = 100 mm

· m =

· Diameter Lingkaran jarak Bagi

d₁ =

d₂ =

· Kelonggaran puncak

C_k = 0,25 x m = 0,25 x 4 = 1 mm

· Diameter Kepala roda gigi

d_k1 = ( z₁ + 2 ) x m = ( 13 + 2 ) x 4 = 60,15 mm

d_k2 = ( z₂ + 2 ) x m = ( 36 + 2 ) x 4 = 152 mm

· Diameter Dasar

D_f1 = ( z₁ - 2 ) x m x c_k = ( 13 - 2 ) x 4 x 1 = 44 mm

D_f2 = ( z₂ - 2 ) x m x c_k = ( 36 - 2 ) x 4 x 1 = 136 mm

· Faktor Bentuk gigi

Y₁ = 0,261

Y₂ = 0,371 + ((0,383 – 0,371 x (2/8) = 0,377

· Kecepatan keliling

v =

· Faktor dinamis

Karena v kurang dari 20 m/s maka

· Dengan bahan baja karbon S 45 C

Kekuatan tarik : σ_B = 38 kg/mm²

Kekerasan : H_B = 198

Tegangan lentur : σ_a = 30 kg/mm²

k_H = 0,053

· Beban yang diizinkan persatuan lebar

F_H = f_v x k_H x d₁ x

· Tebal gigi

2. Perhitungan gigi tingkat 2

· P = 8,5 kW, n₁ = 7500

· i = z₂ / z₁ =29 / 16 = 1,8125

· a = 100 mm

· m =

· Diameter Lingkaran jarak Bagi

d₁ =

d₂ =

· Kelonggaran puncak

C_k = 0,25 x m = 0,25 x 4,4 = 1,1 mm

· Diameter Kepala roda gigi

d_k1 = ( z₁ + 2 ) x m = ( 16 + 2 ) x 4,4 = 79,2 mm

d_k2 = ( z₂ + 2 ) x m = ( 29 + 2 ) x 4,4 = 136,4 mm

· Diameter Dasar

D_f1 = ( z₁ - 2 ) x m x c_k = ( 16 - 2 ) x 4,4 x 1,1 = 67,76 mm

D_f2 = ( z₂ - 2 ) x m x c_k = ( 29 - 2 ) x 4,4 x 1,1 = 164,56 mm

· Faktor Bentuk gigi

Y₁ = 0,295

Y₂ = 0,349 + ((0,358 – 0,349 x (2/3) = 0,355

· Kecepatan keliling

v =

· Faktor dinamis

Karena v kurang dari 20 m/s maka

· Dengan bahan baja karbon S 45 C

Kekuatan tarik : σ_B = 38 kg/mm²

Kekerasan : H_B = 198

Tegangan lentur : σ_a = 30 kg/mm²

k_H = 0,053

· Beban yang diizinkan persatuan lebar

F_H = f_v x k_H x d₁ x

· Tebal gigi

3. Perhitungan gigi 3

· P = 8,5 kW, n₁ = 7500

· i = z₂ / z₁ =29 / 21 = 1,38

· a = 100 mm

· m =

· Diameter Lingkaran jarak Bagi

d₁ =

d₂ =

· Kelonggaran puncak

C_k = 0,25 x m = 0,25 x 4 = 1 mm

· Diameter Kepala roda gigi

d_k1 = ( z₁ + 2 ) x m = ( 21 + 2 ) x 4 = 92 mm

d_k2 = ( z₂ + 2 ) x m = ( 29 + 2 ) x 4 = 124 mm

· Diameter Dasar

D_f1 = ( z₁ - 2 ) x m x c_k = ( 21 - 2 ) x 4 x 1 = 76 mm

D_f2 = ( z₂ - 2 ) x m x c_k = ( 29 - 2 ) x 4 x 1 = 108 mm

· Faktor Bentuk gigi

Y₁ = 0,327

Y₂ = 0,349 + ((0,358 – 0,349 x (2/3) = 0,355

· Kecepatan keliling

v =

· Faktor dinamis

Karena v kurang dari 20 m/s maka

· Dengan bahan baja karbon S 45 C

Kekuatan tarik : σ_B = 38 kg/mm²

Kekerasan : H_B = 198

Tegangan lentur : σ_a = 30 kg/mm²

k_H = 0,053

· Beban yang diizinkan persatuan lebar

F_H = f_v x k_H x d₁ x

· Tebal gigi

4. Perhitungan gigi tingkat 4

· P = 8,5 kW, n₁ = 7500

· i = z₂ / z₁ =22 /20 = 1,1

· a = 100 mm

· m =

· Diameter Lingkaran jarak Bagi

d₁ =

d₂ =

· Kelonggaran puncak

C_k = 0,25 x m = 0,25 x 4,76 = 1,19 mm

· Diameter Kepala roda gigi

d_k1 = ( z₁ + 2 ) x m = ( 20 + 2 ) x 4,76 = 104,72 mm

d_k2 = ( z₂ + 2 ) x m = ( 22 + 2 ) x 4,76 = 114,24 mm

· Diameter Dasar

D_f1 = ( z₁ - 2 ) x m x c_k = ( 20 - 2 ) x 4 x 1 = 95,1 mm

D_f2 = ( z₂ - 2 ) x m x c_k = ( 29 - 2 ) x 4 x 1 = 142,65 mm

· Faktor Bentuk gigi

Y₁ = 0,320

Y₂ = 0,327 + ((0,333 – 0,327 x (1/2) = 0,323

· Kecepatan keliling

v =

· Faktor dinamis

Karena v lebih dari 20 m/s maka

· Dengan bahan baja karbon S 45 C

Kekuatan tarik : σ_B = 38 kg/mm²

Kekerasan : H_B = 198

Tegangan lentur : σ_a = 30 kg/mm²

k_H = 0,053

· Beban yang diizinkan persatuan lebar

F_H = f_v x k_H x d₁ x

· Tebal gigi

5. Perhitungan Poros

Poros terbuat dari besi S30 C-D

σ_B = 58 (kg/mm²), Sf₁ = 6, Sf₂ = 2, τ_a = 58/(6 x 2) =4,83 kg/mm²

· Diameter

Kt = 1,5 C_b = 2

REM ABS

Ide dibalik teknologi ABS pada dasarnya sederhana. Biasanya saat rem diinjak secara penuh, keempat roda kendaraan akan langsung mengunci. Setelah itu, mobil meluncur lurus ke depan tak bisa dikendalikan dalam posisi membelok. Ketidakstabilan itulah yang sering terjadi pada sistem rem nonABS. Hal seperti itu, tentu menimbulkan risiko kecelakaan, apalagi bila di depannya ada rintangan.

Lain lagi dengan sistem ABS. Rem ini dirancang anti mengunci dengan tujuan untuk mencegah selip. Selain itu, membantu pengemudi memantapkan kendali pada setir dalam situasi pengereman mendadak. Dengan kata lain, ABS mencegah roda kendaraan untuk mengunci, mengurangi jarak yang diperlukan untuk berhenti dan memperbaiki pengendalian pengemudi di saat pengereman mendadak.

Proses kerja ABS, yaitu saat pengemudi menginjak rem, keempat roda langsung mengunci. Namun, saat pengemudi tiba-tiba membelokkan setir ke kiri atau ke kanan, komputer secara otomatis melepas roda yang terkunci. Dengan sistem itu, maka mobil bisa dikendalikan dan dihentikan, sekaligus menghindari rintangan di depannya.

Cara kerja ABS adalah mengurangi tekanan tiba-tiba minyak/oli rem pada kaliper kanvas yang menjepit piringan rem atau teromol. Tekanan minyak rem disalurkan secara bertahap. Sehingga secara perlahan-lahan kendaraan dapat dihentikan saat pengereman mendadak,

Dalam perkembangannya sistem ABS ternyata dianggap belum cukup, sehingga para pakar otomotif pun mengembangkan teknologi pendukungnya. Piranti itu diberi nama EBD yang dirancang dengan tujuan memperpendek jarak pengereman yaitu saat rem diinjak sampai mobil benar-benar berhenti. EBD bekerja dengan memakai sensor yang memonitor beban pada tiap roda. Proses kerjanya, jika rem diinjak, maka komputer akan membagi tekanan ke setiap roda sesuai dengan beban yang dipikulnya. Dampaknya jarak pengereman menjadi semakin pendek.

Kedua piranti ABS dan EBD saling bekerja sama untuk meningkatkan keselamatan. Sensor yang berada pada setiap roda memonitor kapan roda terkunci saat pengereman. Setiap sensor memberikan sinyal ke piranti EBD untuk mengatur kapan harus melepaskan tekanan hidrolis atau memberi tekanan kembali dalam waktu singkat.

Ketika rem diinjak dan roda berputar lambat, unit EBD menentukan roda mana yang akan mengunci. Unit EBD kemudian memberi sinyal untuk mengurangi tekanan pengereman agar roda kembali berputar, hingga mencegah roda mengunci.

Teknologi rem berkembang semakin canggih. Rem tidak lagi hanya berfungsi pada saat pengemudi menginjak pedal. Teknologi itu disebut electronic stability program (ESP), atau traction control.

Sensor khusus dipasang untuk mengontrol perputaran tiap-tiap roda. Jika sebuah roda mengalami spin (berputar lebih cepat karena roda tidak menapak di permukaan jalan/ tanah), maka rem akan segera menghentikan roda itu. Selanjutnya torsi dipindahkan ke roda-roda yang menapak lebih baik, sampai roda yang mengalami spin berfungsi kembali. Rem juga akan berfungsi saat mobil mengalami understeer (terlambat menikung sehingga mobil keluar jalur) atau oversteer (menikung terlalu cepat sehingga melintir).